西安科(kē)普電鍍有限公司

一、鍍層粗糙有鉻瘤

發生該現象可(kě)能的原因有：

1、陰極電流(liú)密度過(guò)大

處理方(fāng)法

a.準确計算工件受鍍面積，合理設定(dìng)電流值，(Dk=40~60A/dm2);

b.适當(dāng)提高鍍液溫度，充分(fèn)考慮溫度與電流密(mì)度(dù)的匹配。

2、硫酸(suān)含量過低

A、故障分析

詳〈裝飾性鍍鉻(gè)常見故障(zhàng)分析及(jí)處理方法(fǎ)（二）〉中7的故障分析。

B、處理方法

分析調整鍍液成分，并控制CrO3:SO42-=100:1。

3、陰陽極間距太近

處理方法(fǎ)

控制陰極與陽極間距離大于(yú)200mm，使工件的相對幾(jǐ)何(hé)尺寸縮小，保證陰極電力線分布均勻。

4、工件凸凹處(chù)未使用陰極保護(hù)

處理方法

采用陰極保護，合理布置陽極。

二、鑄鐵工件大量析氫，無鍍層

發(fā)生該現象(xiàng)可能的原因有：

1、工件鍍前腐蝕過度

A、故障(zhàng)分析

鑄鐵工件中含有大量的碳，氫在碳上的析出過電勢較低，若腐蝕(shí)過度，基體中碳晶體大量裸露(lù)，而出(chū)現大量析氫、無鉻沉澱。

B、處理方法

a、用2倍的電流(Dk＝80～120A/dm2)沖(chòng)擊鍍3min，再恢複到(dào)正常電流電鍍(Dk＝40～60A/dm2);

b、縮短浸蝕時間或降低浸(jìn)蝕液濃度。

2、陽極浸蝕時間過長

A、故障分析

陽極浸蝕的目(mù)的是金屬表面的(de)氧化膜電化學溶解(jiě)并形成微觀粗糙的(de)表面，若陽極浸蝕時間過長，會(huì)造成基體(tǐ)碳晶體裸露，電鍍時大量析氫，無鉻層沉積。

另外，造成基體粗糙使得真實面積(jī)比表觀面積大很多，真(zhēn)實電流密度大大降低，

無鉻層沉澱。

B、處理方法:

a、用2倍的電流(D＝80～120A/dm2)沖擊鍍3min，再恢複到正常電流電鍍(D＝40～60A/dm2);

b、縮短陽極(jí)浸蝕時間(控制在15～30s)。

3、沒(méi)有使(shǐ)用沖擊電流施(shī)鍍

A、故障分析(xī)

鑄鐵件含有大量的碳，表面(miàn)有較多(duō)的縮孔、砂眼和(hé)氣(qì)孔，其真實表面積比表觀面積大很多，且鋼鐵中含有大量的碳，在鍍鉻液中氫在碳上析出的超電勢比在鐵上(shàng)析出的超(chāo)電勢小，如果以正常的電流(liú)密度施鍍，則因真實電流密(mì)度太小(xiǎo)工件上隻有氫的析出而沒有鉻的沉積。因此，必須采用2倍的沖擊電流密度起鍍，使陰極極化增大(dà)，表面(miàn)迅速覆蓋一(yī)層鉻，然(rán)後再恢複(fú)到正常的電流密度電鍍。

B、處理(lǐ)方法:

用2倍的電流(Dk＝80～120A/dm2)沖擊鍍3min，再恢複到正常電流電鍍(dù)(Dk＝40～60A/dm2)。

三、鍍層剝落

發生該現象(xiàng)可能的原因有：

1、鍍前處理不徹底

A、故障分析

一般來說，随硬鉻層厚度增加，在基體金屬的結合力降低(dī)，脆性增大，零件強(qiáng)度降低。對結合力起決定作用的(de)是鍍鉻前處理，不同的材(cái)料采取的處理工藝不同(tóng)，隻有除去表面污物和金屬氧化膜，裸露基體結晶(jīng)，然後鍍鉻才能保證結合(hé)力。

B、處理方法

檢查前(qián)處理工藝，根據不同的材質，制定并改善适合該産品的鍍前處理工藝(yì)。

2、中途斷電

A、故障分析

硬(yìng)鉻電鍍的電(diàn)流密度大，電鍍時間長，在電鍍過程中，有時會遇到中途斷電，此時鍍鉻層表(biǎo)面會産生薄膜氧化層，若直接通電(diàn)繼續(xù)施鍍，将會(huì)出現鍍層起皮、剝落的現象。

B、處理方(fāng)法一  

陽極浸蝕

若斷(duàn)電時間較長，先将零件作為(wéi)陽根進行短時間的浸(jìn)處理(DA＝25～30A/dm2，t＝30-40s)、使形(xíng)成的薄層氧化膜電化學溶解并形成微觀粗糙的表

面，而後(hòu)再将零件迅速轉為陰極(jí)，以沖擊電流電鍍2～3min再轉為(wéi)正常(cháng)電流電鍍。

處理(lǐ)方(fāng)法二

階梯式給電

若斷電時間短，形成的氧化膜薄，可采用“階梯式給(gěi)電”，使表面得以(yǐ)活化，而後轉入正常(cháng)電鍍。

附:什麼是階梯式給(gěi)電?

以比正(zhèng)常值小數倍的電(diàn)流，一般電壓控制在3.5V左右使電極上僅有析氫反(fǎn)應，由于初生态的氫(qīng)原子具有很強的還原(yuán)能(néng)力，能夠把(bǎ)金屬表面的氧化膜還原為金屬，然後(hòu)再在一(yī)定時間内(如20～30min)采用階梯式給電，逐漸升高(gāo)電流(liú)直至正常(cháng)工藝條件施鍍。由此，在被(bèi)活化的金屬表面上進行電鍍，即可得結合力(lì)良好的鍍層。

3、工(gōng)件入槽時(shí)沒有預熱(rè)或預熱(rè)時間太短

A、故(gù)障分析

對于大件或厚(hòu)壁工件鍍硬(yìng)鉻，工件在(zài)施鍍前需要進行預熱處理，否則不僅會影響鍍鉻層的結合力，而(ér)且會影響(xiǎng)鍍液的溫度(dù)。鋼鐵件入槽未通電前要先進行預熱，銅及銅合金可在熱水槽内進行預熱，使鍍件的溫(wēn)度與鍍液溫(wēn)度(dù)基本相同，再進(jìn)行通電(diàn)操作，預熱時間視工件的大小而定。鍍(dù)液的溫度變化.好控制在士2℃以内。

B、處理方法

薄壁工件預熱3～10min，厚壁工件預熱5-15min。

4、鍍(dù)液溫度太低，電流密度太大

A、故(gù)障分析

鍍液的溫度太低，電流密度太大，得到的鍍層呈網狀裂紋，鍍層的硬度(dù)大，脆性也大，鍍層易剝落。

B、處理方法

a.控制合(hé)适的鍍液溫度和陰極電流密度;

b.采用陰極保護

5、鍍液中SO42-含量太高

處理方法(fǎ)

分析調整鍍液成分，控(kòng)制(zhì)CrO3:SO42-=100:1

6、基體金屬内應力大

處理方法

工件在電鍍前，進行退火處理(lǐ)，消除基體金屬應力後，再電鍍。

7、陽極浸蝕時間過長

處理方法

據不同的材質，按下表時間控制陽極浸蝕時間